在細長軸加工過程中，為提高加工精度，應(yīng)根據(jù)不同的生產(chǎn)條件，采取不同的措施，才能保證細長軸的加工精度。

1、選擇合適的裝夾方法

在普通車床上車削細長軸的兩種傳統(tǒng)裝夾方式中，采用雙頂尖裝夾，工件定位準確，容易保證同軸度。但用這種方法裝夾細長軸，其剛性較差，細長軸彎曲變形較大，而且容易產(chǎn)生振動.因此只適宜于安裝長徑比不大、加工余量較小、同軸度要求較高的工件。但是在我們單位加工細長軸通常采用一夾一頂?shù)难b夾方式，如果頂尖頂?shù)锰o，可能將細長軸頂彎外，或者阻礙車削時細長軸的受熱伸長，導(dǎo)致細長軸受到軸向擠壓而產(chǎn)生彎曲變形。另外卡爪夾緊面與頂尖孔可能不同軸，裝夾后會產(chǎn)生過定位，也能導(dǎo)致細長軸產(chǎn)生彎曲變形.所以采用一夾一頂裝夾方式時，頂尖必須采用彈性活頂尖，使細長軸受熱后可以自由伸長，減少其受熱彎曲變形；還可以在卡爪與細長軸之間墊入一個開口鋼絲圈，以減少卡爪與細長軸的軸向接觸長度，消除安裝時的過定位，減少彎曲變形，以保證細長軸的加工精度。

2、直接減少細長軸受力變形

（1）采用傳統(tǒng)的跟刀架和中心架，相當于在細長軸上增加了一個支撐，增加了細長軸的剛度，可有效地減少徑向切削力對細長軸的影響。

（2）采用軸向夾拉法車削細長軸，軸向夾拉車削是指在車削細長軸過程中，細長軸的一端由卡盤夾緊，另一端由專門設(shè)計的夾拉頭夾緊，夾拉頭給細長軸施加軸向拉力。

在車削過程中，細長軸始終受到軸向拉力，解決了軸向切削力把細長軸壓彎的問題。同時在軸向拉力的作用下，會使細長軸由于徑向切削力引起的彎曲變形程度減小；補償了因切削熱而產(chǎn)生的軸向伸長量，提高了細長軸的剛性和加工精度。

（3）采用反向切削法車削細長軸：反向切削法是指在細長軸的車削過程中，車刀由主軸卡盤向尾架方向進給。

這樣在加工過程中產(chǎn)生的軸向切削力使細長軸受拉，消除了軸向切削力引起的彎曲變形。同時，采用彈性的尾架頂尖，可以有效地補償?shù)毒咧廖布芤欢蔚墓ぜ氖軌鹤冃魏蜔嵘扉L量，避免工件的壓彎變形。

（4）采用雙刀車削細長軸改裝車床中滑板，增加后刀架，采用前后兩把車刀同時進行車削。兩把車刀，徑向相對，前車刀正裝，后車刀反裝。兩把車刀車削時產(chǎn)生的徑向切削力相互抵消。工件受力變形和振動小，加工精度高，適用于批量生產(chǎn)。

（5）采用磁力切削法車削細長軸：我們采用的磁力切削法的原理與反向切削法原理基本相同。在車削過程中，細長軸由于受到磁力拉伸的作用，可以減少細長軸加工時的彎曲變形，提高細長軸加工精度。

3、合理地控制切削用量

切削用量選擇的是否合理，對切削過程中產(chǎn)生的切削力的大小、切削熱的多少是不同的。因此對車削細長軸時引起的變形也不同。

（1）切削深度(t)：切削深度是指在工藝系統(tǒng)剛度確定的前提下，隨著切削深度的增大，車削時產(chǎn)生的切削力、切削熱隨之增大，引起細長軸的受力、受熱變形也增大。因此在車削細長軸時，應(yīng)盡量減少切削深度。

（2）進給量(f)：車床車削時進給量增大會使切削厚度增加，切削力增大。但切削力不是按正比增大，因此細長軸的受力變形系數(shù)有所下降.如果從提高切削效率的角度來看，增大進給量比增大切削深度有利。

（3）切削速度(v)：提高切削速度有利于降低切削力。這是因為，隨著切削速度的增大，切削溫度提高，刀具與工件之間的摩擦力減小，細長軸的受力變形減小。但切削速度過高容易使細長軸在離心力作用下出現(xiàn)彎曲，破壞切削過程的平穩(wěn)性，所以切削速度應(yīng)嚴格控制。對長徑比較大的工件，切削速度要適當降低。

4、選擇合理的刀具角度

為了減小車削細長軸產(chǎn)生的彎曲變形，要求車削時產(chǎn)生的切削力越小越好，而在刀具的幾何角度中，前角、主偏角和刃傾角對切削力的影響最大。

（1）前角(γ)： 車刀的前角大小直接著影響著切削力、切削溫度和切削功率.增大前角，可以使被切削金屬層的塑性變形程度減小，切削力明顯減小。增大前角可以降低切削力，所以在細長軸車削中，在保證車刀有足夠強度前提下，盡量使刀具的前角增大，前角一般取γ=13°～17°。

（2）主偏角(kr):車刀主偏角的大小影響著3個切削分力的大小和比例關(guān)系。隨著主偏角的增大，徑向切削力明顯減小，切向切削力在60°～90°時卻有所增大。在60°～75°范圍內(nèi)，3個切削分力的比例關(guān)系比較合理。在車削細長軸時，一般采用大于60°的主偏角。

（3）刃傾角(λs)；車刀的傾角影響著車削過程中切屑的流向、刀尖的強度及3個切削分力的比例關(guān)系。隨著刃傾角的增大，徑向切削力明顯減小，但軸向切削力和切向切削力卻有所增大。刃傾角在-10°～+10°范圍內(nèi)，3個切削分力的比例關(guān)系比較合理。在車削細長軸時，常采用正刃傾角0°～+10°，以使切屑流向待加工表面。

以上是我在加工細長軸的過程中，針對所出現(xiàn)的問題采取的一些措施，以及分析了這些措施的可行性。在日常的加工過程中通過采用合適的裝夾方式和先進的加工方法，選擇合理的刀具角度和切削用量等措施，保證細長軸剛性，盡可能減少車削時產(chǎn)生的受力、受熱變形較大的問題，是解決細長軸變形問題的關(guān)鍵。